在小（xiǎo）型鋼化爐鋼化玻璃工藝過（guò）程控製當中，鋼化（huà）爐工藝參數設定的是否合理對產品的質量及成（chéng）品（pǐn）率起著決定性的作用，在對每一個參（cān）數進行設定時，我們必須（xū）了解這項參數的作用和設定的依據，以及（jí）相（xiàng）關參數之間的相互作用，進（jìn）而才保證優良工藝（yì）的實現（xiàn）。下麵給大家介紹（shào）一下小（xiǎo）型鋼化爐中冷卻過程工藝參（cān）數的設定。

玻（bō）璃的（de）出爐速度（dù）的快慢對玻璃在進行風淬火（huǒ）時自身的溫（wēn）度造成很大的影響。出小型鋼化爐的速度越慢，玻璃在傳輸至風冷段過程中的熱量損失就越多。由於玻璃的（de）厚度越薄，對（duì）風冷淬火時的溫度要求越（yuè）嚴格，所以出爐速度的設定主（zhǔ）要應該依據鋼化玻璃的厚度和玻璃板麵的（de）大小。鋼化（huà）玻璃的（de）厚度越薄，出爐的速度（dù）應當（dāng）越快，例如在生產5mm厚的（de）鋼化（huà）玻璃時，出爐的速度（dù）zui好（hǎo）設定為500mm/s，而（ér）在（zài）生產6mm的鋼化玻璃時，可以適當的降（jiàng）低玻璃出（chū）爐時的速（sù）度，玻璃出爐時的（de）速度可以設定在（zài）450mm/s即可。

在依據玻璃厚度的同時，對於出爐速度的設定也要參考玻璃板麵的大小，例如：在做平鋼化大板麵的玻璃時，出爐速度設定不當會（huì）導致玻璃在吹風時出現裂紋或炸口，這是（shì）由於（yú）板（bǎn）麵過（guò）大，出速度慢，導（dǎo）致玻璃前（qián）後端冷卻不一致造成的。

冷擺速度對玻（bō）璃的均勻冷卻起到影響，不合理的冷擺速度，會導致玻璃鋼化後的碎（suì）片不均 。玻璃的厚度越薄，對小型（xíng）鋼化爐鋼化時的風壓要（yào）求越嚴格，為了使玻璃表麵各區域實現良（liáng）好的鋼化程度 ，這時需要增加玻璃在風冷段的冷擺速度 。玻璃厚度越厚，可以相應的降低（dī）玻璃的冷擺速度 ，例（lì）如生（shēng）產 5mm厚度（dù） 的鋼化玻璃時設（shè）定的冷擺速度為 250mm/s，那麽在生產6mm厚 的鋼（gāng）化玻璃時，可適當降低玻璃的冷擺速度為200mm/S。

另外 ，在汽車玻璃鋼化爐生產彎鋼（gāng）化玻璃時，對於冷擺速度的設定還要依據玻璃的成型（xíng）弧度，成（chéng）型的半徑（jìng）小冷擺的（de）速度要相對快一些，成型（xíng）半徑大速度可以相對慢一些 。